Несколько технологических операций в процессе производства консервов на «Браславрыбе» освоила корреспондент «ВВ».
В любом продовольственном магазине сегодня такой богатый выбор рыбных консервов, что глаза разбегаются: из морской рыбы и пресноводной, в масле и томатном соусе, с крупами и овощами, дорогие и дешевые. У полок, уставленных баночками различного объема, всегда есть покупатели. В таком отделе одного из магазинов Браслава встретила знакомых из Латвии – выбирали консервы с товарным знаком «Браславрыба». Зная, что в Советском Союзе эталоном рыбных консервов были именно латышские, интерес к белорусским, и в частности браславским, требовал пояснения.
– Ваши консервы по вкусу сегодня не уступают латышским, а по цене даже выигрывают, – сказали мои знакомые, – поэтому с удовольствием покупаем их, как, кстати, и другую продукцию, выпущенную в Беларуси.
Заинтересованная такой высокой оценкой, отправилась на предприятие, чтобы увидеть весь процесс изготовления консервов, а возможно, и принять участие в их производстве.
Под пристальным вниманием
Опущу хлопоты первого дня, когда проходила медкомиссию, без результатов которой в цех, и тем более непосредственно к работе, не допускают. Получив нужный документ, на второй день вновь пришла к инспектору по кадрам. Написала заявление, у инспектора по технике безопасности Анны Зиль прошла инструктаж, из которого запомнила, что должна быть крайне осторожной рядом с движущимися частями оборудования, с острыми инструментами (а работать мне придется с ножом и ножницами), помнить о том, что пол в цеху мокрый и скользкий… В гардеробе должна оставить сережки, кольца, мобильник, не пропустить ни одной санитарно-гигиенической процедуры, регламентированной для работы на пищевом производстве.
Оказалось, что это еще были не все требования.
Приходя в цех, каждый работник ежедневно подписью в отдельном журнале подтверждает состояние своего здоровья: нет насморка, кашля, першения в горле, диареи…
В результате получила у начальника производственной лаборатории Татьяны Шепелюк допуск к работе, на складе несколько комплектов спецодежды, и быстренько в цех.
Сняла домашнюю одежду, приняла душ (полный набор для него в каждой кабинке), феном высушила волосы, надела спецодежду. Заметила, что в цеху несколько десятков пар глаз с интересом посматривают на новенькую.
Ну как тут не занервничаешь! В бригаде из 28 человек есть знакомые, которые не понимают, что заставило журналиста поменять работу. Им любопытно, справлюсь ли с обязанностями.
Ни хвоста ни чешуи
Мастер смены Ирина Семашко показывает мое место за разделочным столом и объясняет, что я должна проверить, насколько чисто специальная машина сняла чешую с карпа, если осталась – дочистить, обрезать плавники, голову, выпотрошить, вымыть.
Ничего особенного, процесс подготовки рыбы к готовке такой же, как дома. Разница только в том, что пятнадцати женщинам, что сидят за столом, надо пропустить через свои руки 2 тонны карпа.
Рыба среднего размера, и это радует. Из большой пришлось бы доставать спинной хребет. Спешу приняться за работу. Рыба скользкая, нож острый… Соседка, которой поручили за мной присматривать, предупреждает: ни на тушке, ни внутри не должно остаться ни капли крови и черной пленки. Не выполню этого требования – могу испортить всю партию продукции. И вот этот момент оказался для меня самым сложным. Работа требовала скорости, а набрать ее не позволял страх, что острыми костями поврежу пальцы. Моя соседка проверяла после меня каждую тушку, домывала.
– Не волнуйся, научишься, – успокоила бригадир Лилия Коханович. – Но помни, что мы все трудимся на общий результат. Нахлебники бригаде не нужны.
А тут еще подошла технолог Марина Корсак и провела хронометраж – сколько времени мне требуется на обработку одной тушки. Оказалось, на первые мне понадобилось 3 минуты на каждую, потом 2,5. В норму укладывалась, что было первым хорошим знаком. Но впереди был еще не один час нелегкой, как оказалось, физической работы. С непривычки скоро заболела правая рука, которой отрезала головы, потом свело плечо.
– Через это проходят все новички, – сказала мастер и, поскольку рыбы было подготовлено к дальнейшему процессу переработки достаточно, вместе с группой перевела на следующую операцию – к машине, которая режет и укладывает кусочки рыбы в банки. Она делает это быстро и задает ритм женщинам, которые проверяют вес каждой баночки. Должно быть 220 г – больше можно, меньше – ни в коем случае, предупреждают напарницы, движения рук которых доведены до автоматизма. Банка, весы, почти в каждую добавка большего или меньшего кусочка карпа. Голова кругом.
Баночки же по конвейеру плывут дальше, к дозатору смеси соли и специй. Чтобы автомат не пропустил ни одной, за его работой также следит человек.
Мастер предлагает мне перейти к аппарату, который добавляет в банки томатный соус или растительное масло. В нашу смену консервы делали двух видов: первую партию — в томатной заливке, вторую — натуральные с добавлением масла. Здесь передохнула и пошла дальше осваивать производственный процесс – на закаточную машину. Автомат подает крышку на банку, закрывает ее. Моя задача в паре с Екатериной Далецкой проверить качество шва – он должен быть ровным, гладким, не иметь зазубрин. Выборочно снова проверить вес уже закатанной банки консервов.
Спрос растет
Обработчица рыбы может оказаться на любой из технологических операций и поэтому должна одинаково хорошо и быстро сортировать, разделывать и мыть рыбу, укладывать ее в банки, контролировать вес, варить соус, убирать помещение…
Процесс приготовления соуса был для меня особенно интересен – как угадать, чтобы в готовом продукте наполнитель оказался вкусным. Ведь каждая хозяйка знает: засоленные по одному и тому же рецепту огурцы могут оказаться совершенно разными по вкусу. Может ли варщик соуса попасть в подобную ситуацию? Ведь за смену выпускается приблизительно 10 тысяч банок консервов. Этот вопрос и задала инженеру-технологу.
– Нет, все ингредиенты, необходимые для приготовления соуса, предварительно проверяются в лаборатории, – объяснила Марина Корсак. – Рецептура составляется исходя из полученных результатов. Завод уже давно определился с поставщиками сырья для приготовления соусов: томатной пасты, подсолнечного масла, сахара, муки, специй, качество которых подтверждается годами. Существует и органолептический метод: пробуем на вкус каждую партию.
Дальше процесс изготовления консервов переместился в соседнее помещение, где банки помыли, сложили в специальные контейнеры для стерилизации – автоклавные корзины, поместили на час в автоклавы при температуре более 100 градусов, потом остудили, снова помыли и отправили на маркирование и этикетировку. Восемь часов рабочего времени – и наша партия продукции готова к отправке на склад. Там она выстоится 21 день и после необходимой проверки качества, будет отгружена в торговую сеть.
– Бывают ли забраковки? – поинтересовалась у мастера.
– На моей памяти – нет, – отвечает она. – А вот спрос растет, порой не успеваем выполнять все заявки.
Профессионализм и ответственность
Окончание смены встретила с радостью. Устала. Хоть на заводе прошла модернизация, ручного труда еще хватает. Но, говорили женщины, по сравнению с прежними условия изменились кардинально. Это касается чистоты и тепла в самом цеху, наличия спецодежды, комнаты приема пищи, душевых.
– А зарабатываете сколько? – не могла не спросить.
– Будешь очень стараться – получишь до 500 рублей, – сказали они. – Но не в первый месяц работы.
Спешу в раздевалку. Спецодежду бросаю в специальную корзину, откуда ее заберут в стирку и к новой смене положат в мой индивидуальный шкафчик. Резиновые сапожки ставлю в специальную сушилку для обуви, принимаю душ, беру свою одежду.
Что получила в результате нового для себя опыта и чем могу поделиться с читателями газеты? Первое и, наверное, самое важное – уважение к специалистам и простым рабочим за их профессионализм и ответственность.
Сравнивая процесс производства продукции на заводе с домашней готовкой, скажу так: промышленный показался мне более тщательным и совершенным. Он строго контролируется на каждом этапе: от сырья до поступления готовой продукции потребителю. Соответствие ее установленным показателям качества и безопасности подтверждается благодаря слаженной и грамотной работе технологической службы и производственной лаборатории.
Вкус рыбных консервов также не вызывает сомнений, так как на заводе используют традиционные рецептуры, качественные натуральные ингредиенты и обязательно учитывают вкусы и пожелания потребителей.
Фото Тамары Пашкевич и Александра Озерского.
